富田林保健所管内菓業会 の ホームページ
通称  富田林菓業会(天王寺菓業会も兼ねることにします)

(富田林保健所管内菓子業者食品衛生協力会)

ページ情報 作成者 河上彰延 作成日 平成22年2月2日 改訂日第1版 平成22年2月3日第2版平成23年2月9日(水)改訂第3版平成23年8月15日(月)改訂第4版平成24年3月29日(金)改訂第五版平成24年4月4日(月)改訂第六版平成24年4月14日(土)改訂第七版平成24年4月24日(火)改訂第八版平成24年5月2日(水)改訂第九版平成24年5月9日(水)改訂第十版平成24年5月29日(火)改訂第11版平成24年6月5日(火)第12版平成24年7月12日(木)第13版平成24年7月15日(日)平成24年7月25日(水)第14版改訂平成24年12月28日(金)改訂第15版平成25年1月25日(金)改訂第16版平成25年3月8日(金)改訂第17版平成25年10月23日(水)改訂改訂第18版平成25年11月18日(月)平成26年3月19日(水)第19版改訂平成26年9月25日(木)第20版改訂平成27年2月13日(金)第21版改訂
保健所による、工場内HACCP準拠の点検基準
HACCP準拠による食品工場改修のてびき(小企業の為に)

財団法人食品産業センターのみんなで守ろう!衛生管理の  小規模な食品製造事業者向けの一般的衛生管理より   従業員の衛生管理から・・・・を参考にしました。
従業員の衛生管理の勉強資料

ノロウイルス情報

 小企業に於けるHACCPに準じた衛生管理の研究(手作りのHACCP)by河上彰延   ・・・・・・・・・・・・・手作りのHACCP準拠を目指して・・・・・・
            HACCPからISO22000への道のり・・・・・

     外部から会社内部の衛生管理の見える化!

平成22年2月2日かつら屋さん(富田林菓業会副会長奥田さん)にての河上彰延の講演記録です。

,HACCP準拠食品工場の衛生管理の研究
  大阪府富田林保健所衛生課長さまの指導を得て私どもが理解出来た範囲を書いています。(河上→富田林菓業会副会長、熊野屋製菓)


HACCP規格食品工場の衛生管理とは→TPPによっていずれ法制化されるのは必至!

 TPP参加によって、私ども菓子製造業にもHACCP的管理がここ数年のうちに法制化されるのが必須となってまいりました。飲料水、牛乳、製薬業界に、HACCP規格適用が準法制化されて、多くの中小製薬工場、飲料水、牛乳メーカーが閉鎖に追い込まれたのは記憶にあたらしいことであります。生き残りをかけて、HACCPの研究とできるだけお金をかけない方策の実施を探っていきたいと思います。(平成24年7月15日(日)現在HACCPからISO22000への移行が始まりましたので、それについても補講も入れます。河上)

 HACCP規格食品工場の衛生管理とは、一言で云って、組織とは、物忘れのひどいお年寄りであるという認識から始まっています。申し送りや教育を繰り返しても忘れられて、手抜きされていく物であると云うことです。その手抜きを如何に基本の戻していくかという方法論が長年の失敗の経験の元に作られているのです。→特に高齢者雇用対策法が実施されるようになり高齢者の雇用が義務づけられる社会環境になってきましたので、数年で入れ替わる高齢者の雇用はその教育にあたらしい管理を必要とされるようになりました。
 元来、食品製造現場での安全性は、個々のベテラン作業員の気配りによって達成されてきていたのです。ああ、そんなことをしたらホコリが入る、ああ、そんなことをしたら汚い・・・・等々の細かい気配りによって達成されていたのです。
 だから、繁忙期や新人が現場に入って等々の時などに、忙しくなって、ベテラン作業員の体力気力が落ちてくると注意力が散漫となって、気配りが減り、交差汚染等々の危険性が見落とされて、異物混入等々の事故につながったのです。
 このような事故を防ぐためにも、ベテラン作業員の気配りの内容を、チェックポイント化して、時間単位でチェックする相互チェックする等々の行為を為(な)すこと、記録すること、外部からも見えることがHACCPなのです。

HACCP規格に準ずる食品工場の衛生管理の必用性

 昨今衛生管理のハードルが高くなり、私たち小企業のたとえ1店舗経営父ちゃん母ちゃん経営の食品業といえどもHACCPに準ずる衛生管理が求められる時代になりました。HACCPってハー?という感じですが、簡単に言えば、車にたとえると昔、ロータスヨーロッパターボというスポーツカーがありました。この車はよく走るのですが、ともかくブレーキの利きが悪くて下手に乗ると事故をおこすといわれていました。
 このように、走りますよ!でもブレーキは効きませんよ!・・・・というような商品の売り方が食品でも言えるのです。
 この饅頭はおいしいですよ!でも千個に一個ぐらいは小さい針の先のような細かいゴミが入ってますよ。・・・・と言っているようなものなのです。


HACCPの一番の重要な根本方針→内部の衛生管理が見える可!

 HACCPの一番重要なことは、外部の人に内部の衛生管理が見えるのか?!ということです。
 外部のしろうとが見ても、ああ、きちんと衛生管理がなされ、記録され、保証されているなーとわかるようにされていると云うことです。
 だから、逆の言い方をすれば、どんな大企業であろうとも、外部に人間に理解されない、ようなHACCPやISO9001やISO22000では意味がないのです。
 特に大企業、大組織に於いては、広報との連携が重要です。記者会見で、社長に”わたしも寝ていないんんだ!といらだってしゃべらすようでは、広報のミスです。
 現代は、単純に利益だけを追求する企業は、見捨てられます。どんなかたちであれ、社会に奉仕する、地域社会に貢献する、人類に貢献するという姿勢が無ければ、受け入れてもらえないのです。
 その一環としてHACCPがあり、ISOがあると思わなければなりません。
 
 食品衛生法13条では、6業種のみの承認システムです。しかし、TPPの参加によって、すべての食品関連企業がISO22000として該当するようになりました。およそ、すべての食品関連企業はISO22000によるHACCP手法を学んで安全な食品を消費者に提供できる高度な管理手法として導入しないとその営業許可の継続が出来なくなる時代となったのです。

 食品テロの対策の為にも

 何よりも、これからは食品テロに対する、自己防衛の必要性からもHACCPに準ずる必要性があるのです。たとえば、袋入り食品の場合、ヒートシール部の下部に針で穴を開け、その穴より髪の毛を入れたり、針を入れたり、虫の玉子や繭を入れて温度を与えれば中で虫がふ化するというようなことで生きた虫が入っているというクレームが出た例もあるのです。→針の穴はヒーターで押し直せばほぼふさがるので、よほどのことで無い限り気付かない。又、食品衛生検査機関はそのようなことは(穴を開けて異物を入れその穴をヒーターで防ぐこと)その痕跡を調べることは出来ない。なぜなら、専門外であるからである。
 この様なときでも当社の食品工場ではHACCPに準じた生産基準で生産されているので、そのようなことは99,9%起こりえないとはっきりした対応出来るのです。

 
ISO22000やHACCPは万能ではない 

そして誤解を恐れずにいうならば、HACCPは万能薬ではありません。HACCPは製品に関する原料及び製造工程における異物混入の危険性を物理的な観点から、化学的な観点から、昆虫ネズミ等の生物学的観点から調査追跡し、その混入の危険性をあらかじめ阻止するための方法論であり、実践活動でありますので、これをやれば万全という物ではないのです。
 たとえて言えば、たとえベンツに乗っていても運転操作する人間が乱暴であれば事故をおこす危険性もあり乗り心地も悪くなるということです。

 現場で製造清掃等の生産活動をするのは人間

 あくまで、現場を清掃し確認し記録するのは人間であるということです。
 従って仮にHACCPを導入するにあたっても、何のために清掃するのか?、何のために点検するのか?何のために記録するのか?・・・といった目的意識の教育が必用となってくるのです。

 わが富田林菓業会では、こういう観点に沿って小企業でもできるHACCPに準じた衛生管理を研究していきたいと思います。

HACCP準拠による食品工場改修のてびき(小企業の為に)


  おまけ、のおまけ 
  もし、食品工場を改修する場合は、床と壁との隅、天井と壁との隅を30アール以上の曲面にしなければなりません。どんなに大きな曲率でも良いのですが、部屋が狭くなります。→専用の隅材が販売されています。
 基本的に壁も床も天井もオールステンにしなければいけない、しかも、隅は30アール以上の曲面にしなければならない、壁面床面天井面はできるだけフラットにしなければならない。(天井、壁は抗菌パネルでもよい)→要するにいつでもジャブジャブ水洗いが出来るようにしなさいということです。せめて、いつでも水拭きできるようにしなさいということです。

 特に床の汚れはHACCPに於ける交差汚染の最大のものです。旧日本陸軍でいわれたように、舌でなめられるような掃除が可能になるような床でなければ、HACCPとはいえません。すこしでもほこりや汚れがあるとその汚染が目立つような床であることが理想なのです。そういう意味では材質は問わないのですが、耐久性や水密性を考えて、ステン床が理想であると言われるゆえんなのです。→平成26年2月より、私ども熊野屋製菓三日市工場では、作業所を床も天上も壁もオールステンにしました。その結果、いかに、靴底の汚れが交差汚染の元と成るかがわかるくらい汚れが目立ち靴底の汚れに注意し、床の清掃を頻繁に努めるようになり、異物混入の原因を無くすことができるようになりました。ステンの床は、汚れや異物が目に見えやすいようになり、異物混入対策に大変に効果的であるかを思い知りました。

 照明は蛍光灯のようにわれるものはダメ、→割れないための蛍光灯カバーバンガード紫外線カット効果で虫を寄せ付けない利点もある。最近はLED式の蛍光灯型のものが安くなったので、それに変えれば割れないし電気代も下がってよいと思います。
 できれば壁からのスポット照明で、物や侵入を許した昆虫が当たっても食品が汚染しないようにしなければならない。
 作業場内には一切の棚をつけてはならない。→棚の奥にホコリが溜まりそれが舞って異物混入の原因となる。その日の作業に不必要なものは一切置かない、必要なものは作業開始前に持ち込むようにすること。
 この作業場にその日に必要なもの以外は持ち込まないという概念は、それぞれ持ち込む資材や半製品にその日の6時間だけの賞味期限がついていると考えるとわかりやすく周知徹底します。
 ステンレスのテーブルも隅(スミ)のテーブル裏側の折り返し部の最後の曲げの部分の”コ”の字の部分にホコリが溜まるような水平部があればダメです。
 かならず、折り返しで終わりにして、逆L型の垂直曲げにすることが必要です。

 床面に付ける排水溝はできるだけ大きくゆるやかなアールで作り、その傾斜面に立って作業出来るようなくらいのゆるやかな傾斜(75分の1から100分の1のフラットな床面の傾斜)のものとしてフタ無しとし、最後の排水口は普段はフタをして締め切り、作業終了後の清掃時に開けて、水を流すようにしなければならない。もし既存の排水溝がある場合は、穴の空いていないめくら蓋をして作業時は閉じきりにし、清掃時にフタを取って、フタの裏表もあらい、床も洗うようにしなければならない。もちろんめくら蓋はステンレスでないといけない。→わかりやすいたとえで言うと自動お掃除ロボットルンバが自由に走り回って清掃できるくらいのフラットな床面であれ!ということです。(夜間ルンバが走り回って掃除させることができれば人件費の節約になる?笑)平成26年9月25日(木)現在やっと弊社も床面全面ステン張りが終了し念願のお掃除ロボット君が夜間作業終了後走り回っています。♪

 もし、エアーカーテンを付ける時は、13b毎秒の風速が維持される装置でなければなりません。
 エアーシャワーを取り付ける場合は、25b毎秒の風速が常に維持できる装置でなければなりません。

 たとえ水道水といえども、浄水場は完璧でも、その途中配水配管の管内の実態は古くなって信用出来ないところがありますから、必ず水質検査をする装置を、取り付ける必要があります。
 工場を新規に作る時は自動水質検査装置を取り付けるとその検査記録に便利です。
 私どもでは、上水道の水質検査までしておりませんが、細菌を通さないミクロフィルターをダブルで直結して使用しています。(ミクロフィルター→優れた微細孔構造とろ過特性で、微生物や微粒子の確実な精密ろ過を実現するフィルター。)ダブルで使用すると万一の突き抜け等によるパスを防いで完璧を期せます。


工場内保守点検表の必用性
  毎日作業終了後工場内の施設、設備に異常がないか点検確認を行う必要があります。
   たとえば、機械のネジが欠損しておった場合、商品に混入している危険性があるので、出荷停止等の措置を速やかに(すみやかに)とり、ビスが見つかるまでそのラインの製造を取りやめる必要があります。

平成24年7月15日(日)意外な盲点は、置き薬屋さんです。かれらは、その強引な営業手法によって、工場の作業員休憩室にも、管理者の知らぬ間に置いて行きます。→かれらは直接作業エリアに入れませんが、現場作業員、社員等に取り入って、HACCPエリアにまで、持ち込まれてしまうのです。
 そして、その薬箱には問題のバンドエイド(肌色の目立たぬヤツ)が入っています。ほんの数日管理者が知らなかっただけで、作業員が無意識にそれを使って現場での混入ということになりかねません。注意が必要です。

 HACCPを成功させるコツ→例外を一切認めない

 例外を一切認めない・・・というのがHACCPを成功させるコツです。
 逆に言えば、例外にあたるものは生産しないし、生産現場(HACCP管理エリア)に持ち込まないということです。

 新しい商品、例外にあたるものを製造する場合でも、HACCPの管理ポイントを検討して、HACCPに対応するマニュアルと記録が出来る状態になって、始めてHACCP管理エリアに入れるという組織全般を通じての共通認識が必要です。以外と営業開発部門は意識がおろそかになりがちなものです。

 平成24年5月29日(火) 奈良県御所市にある、OOOO製薬工場を特別に製造現場の中に完全武装で入れてもらって見学してまいりました。実に、示唆に富んだ体験でありました。
 一番驚いたことは、あまりに機械や配管まわりの上がほこり一つないことです。それで、現場をどれくらいの頻度でお掃除するのですか?とたずねたとき、お掃除する必要がないくらいホコリも溜まらないと言われたことです。
 つまり、完全な空気清浄装置(HEPAフィルタ装備)を設置すれば、おそうじの必要がないくらいホコリがたまらず、常に現場は清潔であるということです。1時間に16回工場内のすべての空気が、一切のホコリや菌のない清浄な空気に入れ替わるそうです。食品工場もここまで徹底すれば逆にお掃除の必要がないくらいになり、結果的に生産能力があがるということです。これから新しい食品工場を作られる方の参考になると思います。
 また現場において、水平の部分がないのです。水平になっている部分は、その周りを天井まで垂直に壁を立ち上げて保護し、仮にホコリがでても、堆積しないたまらないような構造になっていました。


HACCPの語源→Hazard Analysis and Critical Control Point→ ハザードアナリシス アンド クリチカルコントロールポイント

 HACCPを簡単にまとめていいますと、食品を作るに当たって食中毒等の危害を起こす要点(これをハザード分析もしくは危害分析重要管理点もしくは危害要因分析に基づく必須管理点という)を分析しそれを最も効率よく管理できるようにCCP(必須管理点)として文章化されたマニュアルを作りそれに基づいて連続的に管理して安全を確保する管理手法である。ということです。えっ?なんのこっちゃ訳わからん?それでは、別の言い方でいいますと、このHACCPシステムは食品の原材料生産から加工、流通、販売、消費に至るまでのすべての過程について、工程ごとにHA(危害分析)を行い、危害を防止するCCP(重要管理点)を定め、CCPのCL(Critical Limit:管理基準)を一定頻度で継続監視することにより、危害の発生を未然に防ぐものです。えっ、もっとなんのこっちゃようわからん????(笑い)となりますが、わかりやすく具体的にちょっとづつ実施できる手法を説明して行きたいとおもいます。

 つまり簡単に言えば、工場設備を現状のままでも、良いのです。
HACCPは、食品に危害を与える恐れをよくよく考え、思い当たる箇所があれば、その箇所での食品から危害を除去できる方法を考え、それを例えば具体的に言えば目視点検なら目視点検を行い、その点検結果を抜き取り検査等で検査測定して確認するシステムである。ということです。もし殺菌加熱が有効なら殺菌加熱なら加熱を行い、殺菌効果があったことを測定して確認する「方法」だということです。
 そしてその実施したことを記録して、次の対応の資料にするということです。ただ、毎回しなければいけないので、手間がないように、機械的に定期的に自動的にある程度出来るようにする、あるいは、その危害が及ばないようにカバーをするとか、汚染されていない材料を使うとか・・・・というように発想して行動して計測して記録してまた考えて・・・・・の繰り返しだけなのです。
 
 そして、どんなにHACCPの認定をもらっていてもどんなに大企業であっても、改訂版が頻繁に出ていないHACCPは機能していないと言えます。手作りであっても、常に現場の改善を行い、改訂版を書いて、あたらしい危機に対応することが、真のHACCPであるといえるのです。

 うまく立ち上げ成功させるために・・・・・
 
 1,誰が見ても簡単に理解出来る楽に運用できるシステムにすること。
 2,いろいろ欲張ってしまわずに、 最初は無理をしないこと。
 3,漫画やイラストだけで作ってもいいくらい誰でも理解できる やさしいマニュアルにすること。
 4,5分で読めるくらいの 4ページから5ページの簡潔なマニュアルにすること。
 5,チェック点検用の記録用紙は徹底的に工夫して短時間に作れるくらい簡単に見やすくすること。

         ・・HACCPを恐れるな!・・


衛生管理すべての基本の5S(清掃洗浄殺菌を分ければ7S)
→これができていないとHACCPに準ずることはできません。
  整 理
  整 頓
  清 掃 (洗浄・殺菌)
  清 潔
  しつけ

1,水拭きのふきんの禁止(水拭きのふきんは酵母や雑菌の発生をまねくので、かならずペーパータオルを用いアルコールにて汚れを拭き取るようにする)→アルコールのハンドスプレイはもし、万一害虫が飛んでいてもアルコールスプレイによって撃墜できる(笑い)
2,清掃用具は一カ所にまとめて作業所の外に保管しその損傷具合、紛失を管理する。→ちいさいハケほうきの毛が抜けて異物混入の元になることがある。
3,作業前に10分作業後に30分は最低これくらいは清掃時間としてあてること。→管理者が清掃時間をたっぷりとあたえないと現場ではどんどん手抜き清掃になっていく。清掃時間コストは安全コストであるとまず管理者が自覚しなければならない。

4、作業所内に作業に必要なもの以外は置かない。→異物侵入の事前防止の為です。その日の作業に一度も使わないものは、一切おいてはなりません。つまり、作業に必要な道具資材等にその日限りの6時間の賞味期限がついていると考えることで現場での整理整頓が行き届きます。
HACCPの基本は作業所に必要な物以外は持ち込まないということです。
 作業所が広くていろんなものを置きたい(笑い)というときは、ロッカーのように、棚に扉をつけて、作業所と区切れるようにするといいです。
 しかし、ほこりや異物等々の管理の大変さを考えると、作業所の外に置くほうが管理が楽です。

5,段ボール箱等の2次使用の禁止→段ボール箱に、ゴミ、髪の毛、昆虫(段ボールの中芯の波の中にゴキブリが玉子を生み付けやすいことが昆虫学者によって発見されている→段ボールはゴキブリの絶好の巣箱)等の危険性がある。

6,紙をはったり敷いたりして清掃のかわりにしてはいけない。→紙との隙間に異物等が入って混入の危険が増す。→逆に言うと掃いてもきれいになったかどうかわからないような床面ではいけない。ステン板を張るか床用塗料を塗布する必要がある。→この場合、塗料が剥離する前に、上塗りするシステムにすることが大切です。現場での剥離するまでの期間を観察して、もし10ヶ月なら、8ヶ月で上塗りするようにしなければなりません。

7,古くなるとちぎれやすくなるメモ用紙で伝言注意等を書いてガムテープセロテープ等で壁にはらない。なぜなら、ちぎれて衣服等について異物混入の原因になる。伝言等は白のビニールテープにマジックインクで書いて壁等にはること(絶対ちぎれない剥がれないものを使う必用性があるから)磁石のつく所であれば、白のマグネットシート(100円均一ショップで入手可能)にホワイトボードペンで書いてはること。

8,更衣室のロッカーの下は意外とゴキブリの繁殖地になったりホコリの溜まり場となってダニや鼠の巣に成ることが多い、これを防ぐため、1ヶ月から3ヶ月に一回ロッカーを移動して、下に溜まったホコリやゴミを清掃する必要がある、もちろん、ロッカー前のすのこの下は1週間に1回掃除のこと、そして、この清掃記録及び清掃度合いチェック記録を残す必要がある。
 また、最近は(2012/05/24現在)外出着用ロッカーと作業所用白衣のロッカーを分ける必要性が叫ばれています。
 その理由はもちろん、外出着についた、ホコリや虫がロッカー内で交差汚染する危険性があるからです。これから新しくロッカールームの設計をされる場合は将来性を見通して余裕のある広さを持たせることが必要です。


9,作業員が白衣を着る必要があるのはもちろんのことであるが、この白衣は作業員が自宅に持ち帰って洗濯するのではなく、専用の洗濯機で洗い、専用の乾燥機で乾燥し、専用のアイロン台の上で専用のアイロンで蒸気掛けして滅菌消毒しなくてはならない。この洗濯滅菌消毒記録を残す必要がある。作業員の数が多い時は、リースで食品用の白衣が出されているので、そこに依頼し毎日取り替えるのがよい。夏冬の切り替えとシーズン外の白衣の保管および洗濯滅菌記録を残す手間を考えるとかえって安価である。

10、生ゴミ等の処理について、→以外と盲点なのが廃棄物処理です。建物の外に無造作に置かれていることが多いのですが、これが、鼠をよび、ごきぶりを呼ぶもとになるのです。ゴミのにおいは、彼らにとってはごちそうだからです。もし建物の外にゴミ、生ゴミを置く時は、においのでない、きっちりとフタのできる入れ物の管理が必要です。また、定期的にこの入れ物を洗う必要があります。

11.棚の最下段の下の掃除について
、平成25年10月22日の大阪菓子工業組合のHACCP講習会で山崎勝利先生(食品技術コンサルタント 山崎技術士事務所 農学博士)より学んできたことでありますが、棚の最下段の棚板を外し、その代わりに台車をおいて最下段の棚とするアイデアです。これで、最下段の下の清掃は、台車を引き出すことで出来るようになり、便利です。この場合、注意点としては、台車の裏側(キャスターのついている側)の清掃を定期的もしくは最下段の下の清掃の時に同時におこなうことです。
 台車の裏側は意外と盲点で、ホコリが付着してすごいことになっていることが多いです。特にキャスターのあたりは見るのも恐ろしい時があります。(笑)

12.靴底による交差汚染の危険性について、私どもは床面にステンレスを敷き詰めておりますが、その結果わかったことは、靴底の汚れによる、交差汚染です。さっきまできれいだったのになぜ汚れるの?・・・自分の靴底だった(笑)てなことが多々あるのです。どんなに、コロコロローラーをつかってホコリ髪の毛の除去をはかっても、靴底は盲点なのです。靴底によって各ゾーンに異物が持ち込まれる危険性があります。靴底の清掃機械を、各ゾーンごとに設置することを現在検討しています。おかきあられ等々の破片が水分をすって粘着性おびる製品を製造される現場では、必要性を感じます。せめて1作業所に一台は、靴底清掃装置(株式会社ジーエス環境システムの自動靴底洗浄機付オートマット「オートマットGS-313型」→洗剤が使用できて良く汚れが落ちる)の設置をおすすめします。

13,衛生管理の見える化、へたに帳票や管理簿を増やすと肝心の清掃作業等がおろそかになりがちです。
 その為にも、あまり記録表を増やさずに、例えば、製品を冷やす扇風機で例にとると、現場の扇風機に巾の広い白のビニールテープで、”平成25年3月河上清掃”等々の誰が見てもいつだれがなにをしたか?がわかるように・・日付・・名前・・作業の内容・・を書いて貼り付けるのが良いのです。そうすればk、チェック表を付けなくても又、チェック表を見なくても、誰が見ても、そろそろ、清掃がいるな!とわかるのです。もちろん、過去の記録簿として、清掃をしたときは、古いビニールテープの記録を記録簿に貼り付けて保存する必要があります。

14 トイレに入る前に使い捨てのニトリルゴム手袋をして、入る→富田林保健所北野さまからのご指導(環境衛生指導員講習会)ですが、どうせ、完璧な手洗いができないのであれば、トイレに入る前に使い捨てのニトリルゴム手袋をして、入るようにというご指導でした。なかなか良いアイデアであるので早速採用しました。平成25年11月18日(月)

 そして最後にこれらのことを徹底するための”躾(しつけ)”
        (まとめ・・つまり・・社員の衛生観念の向上と自覚つまり社員全員の衛生意識の一体化)




 保健所による、工場内HACCP準拠の点検基準をここに書きます。(近畿圏のはしっこの方の保健所の場合です)この内容はHACCPの前提条件としてのISO22000の前提条件プログラムっであるPHPを踏まえたものです。

 解説、
 2001年から国際標準化機構(ISO)で検討されていた食品マネージメントシステムであるフードセーフテイマネージメントシステム→FSMSは、HACCPの考え方を取り入れISO22000として2005年(平成17年)九月に制定されました。
 その内容はHACCP+マネジメントシステムとなっています。ISO22000としての承認対象は食品生産から消費者にいたるまでの食品関連業種となっています。
 その具体的な内容は7章に”安全な製品の計画及び実現”として、次の11項目が記されています。

 1,建物及び関連施設の構造ならびに配置
 2,作業空間及び授業員施設を含む構内の配置
 3,空気、水、エネルギー及びそのユーテリテイの供給源
 4,廃棄物及び配水処理を含めた支援業務
 5,設備の適切性並びに清掃・洗浄・保守・及び予防保全のしやすさ
 6,購入した資材(例えば、原料。材料、化学薬品、包装材料)、供給品(空気、蒸気、氷等々)廃棄(廃棄物、排水等々)及び製品の取り扱い(保管、輸送等々)の管理
 7,交差汚染の予防手段
 8,清掃、洗浄及び殺菌・消毒
 9,鼠族及び昆虫の防除
10,要員の衛生
11,適宜、その他の側面

 この内容は、ISO22000もHACCPの土台となるGMPや一般衛生プログラムを同等の内容としていることをまた含んでいることをみてとることができます。

食品衛生法施行規則 第4条
食品衛生法第7条の3第2項(同条第4項において準用する場合を含む。)の厚生省令で定める基準は、次のとおりとする。・・・・となっており、HACCPにする必要性があることが法律の内容からもみてとれます。





おまけ 金属探知機に反応するバンドエイド(ブルーバンデージ アルミパッド入り 絆創膏 異物混入防止 青色絆創膏 ブルーバンデージは金属検出器で探知できるので、異物混入対策に最適。ヤマノ商事(株)http://www.yamano-trd.jp/blue-bandages.htm)があるので、けがをしたときは、それを使う!














誰にもよくわかるHACCPのアウトライン


目手教実検対(目的・手段・教育・実行・検査・対応の6項目が現場改善の推進力

1,目的を定める
2,手段を決める
3.教える(1,2,の事を周知徹底する→だれもがわかって知らない人がいない)
4、実行(誰でもできるようにする)
5、検査(実行したことの効果を必ず調べる)
6,対応→反省と次への対応


食品工場の衛生管理の基本

1,責任者の明確化→責任者がすべての衛生管理を理解し現場で実行できるか?
2,休日等時間外の責任者不在時の権限を委譲している者が居るか?→最終は社内組織図になる。組織図はあとからついてくるのが本当である。
3,点検等の記録帳票を行っているか?→5分以内に速やかに出すことができるか?
→5分以内提出は旧日本海軍で言われたことで、整理整頓できているか?本当に実行しているか?を確認できる、又、帳票ははんこではなく、必ず実施本人のサインであることが大切です。
→はんこなら後から適当に押して形だけの帳票になっていることが多い。(偽装しやすいということである→HACCPではこのことをドライラボといいます)
4,記録表には、
   イ、作成者、作成日、改訂日の記述が文頭にあること、
   ロ、帳票の文頭にマニュアルとして帳票の目的と結果をチェックする責任者が記載されているのが理想

 すべての記録表のリストを作り、必ず点検する為に・・・・

1.帳票の一覧表があること
2,一覧表の内容は、
@帳票の種類數、
A帳票への記入者は誰か?→
B記入された帳票と現場の結果をチェック確認するのは誰か?→
C事故発生時は誰が判断指揮を執るか?そして判断指揮者の休みの日の連絡先
→この4点が最低限記載されている必要があります。
3,この一覧表にはその工場の実情に応じた各帳票の保管期限を設定しなくてはなりません。
4,もっとも大事なことは、すべての帳票が実際に毎日書き込まれているようにしなくてはなりません。その為の検査監査方法も決めておく必要があります。
→毎月決められた日にもしくは突発的に現場でチェックする等々

帳票保管日数の一例

製品規格書→製造終了後10年保管
製造工程と配合表→製造終了後6年保管
清掃マニュアルと点検表→1年保管

食品事業者の記録の作成及び記録に係わる指針(トレーサビリテイ→製造に使用した原料等の製造日や原産地記録等が最後までたどれること)
 食品衛生法が一部改正され、食品等事業者→食品等事業者とは、食品、添加物、食品用器具、容器包装の製造。輸入、販売等に係わる事業者をいいます。に、食中毒の発生や違反食品が発生した時などにすばやく原因究明や回収等ができるように、食品衛生上の危害の発生防止に必要な仕入元の名称その他必要な情報に関する記録を作成し、保存するよう努めなければならないとの規定が新たに設けられました。→3年間保存






 実際の現場での研究

 現場のHACCP図を書く。
 現場のHACCP図とは、原料から製品に至る、物の流れ、人の流れを実際の工場の見取り図に書いて検討することである。→各製品事に必要である。
 1,加熱殺菌の温度時間等の衛生管理の目標値が数値化されているか?
 2,それが定期的に検査され、原票で記録されているか?

 工場の配置図面を書く。
 →その目的は、人の流れ、空気の流れ、製品の流れ、廃棄物の流れ等々の動的矛盾による異物混入等の危険性を具体的に検討するためにである。
 工場の現場図面は実際の縮尺で上から俯瞰した状態で書くこと。

 1,この工場見取り図で、各製品事に、フローチャートを記入する。
 2,これとは別に工場内で使っている諸機械設備の管理リストを作ること、→これによって稼働中の故障破損等での異物混入や製品の不具合を防ぐことができる

 実際のHACCP図

 1,前述の工場見取り図に、人の作業上の動きを記入する。
 →人の動きの交差点による異物混入の危険はないか、又、トイレ、休憩室から作業場に戻る時の不具合を点検する。
 →作業場の衛生度をランク分けし、前述の人の動きに、衛生度の低い汚い場所を通って、衛生度の高いたとえば包装梱包室に入っていないか等を検討する。

 2,前述の工場見取り図に、空気の流れを記入する。

 →包装梱包等の作業をおこなう場所は、与圧と為し、押し込み空気口は当然32メッシュ以上のステンレス網をもうけること。作業室(与圧)−作業室外(負圧)=プラスと為すこと。→できればHEPAフィルタ (High Efficiency Particulate Air Filter) で、完全にちりほこりを取り去るのが理想です。→HEPAフィルタ (High Efficiency Particulate Air Filter) とは、JIS Z 8122 によって、「定格風量で粒径が0.3μmの粒子に対して99.97%以上の粒子捕集率をもち、かつ初期圧力損失が245Pa以下の性能を持つエアフィルタ」と規定されているもので空気中からちりほこりを理想的に除去するフィルターである。これを用いて一時間16回空気を入れ換えると工場内にほとんどホコリが溜まらず清掃の頻度を著しく少なくすることができる。
 →解体等の異臭の出る作業場は負圧と為し、異臭が前期作業場等に流れないよう、換気扇の取り付け場所を高所と為し、かつ遠方排気口が理想である。
 →出荷場所から、一気に外気が流入しないようにエアーカーテンを設けるか、それが不可の場合でも、黄色ののれん状カーテンを設置すること。
 この場合でも出荷場所の部屋は与圧と為し、外気流入を極力阻止する努力が必要である。

 3,前述の工場見取り図にそれぞれの製品ごとに原料から商品になって出荷するまでの物の流れを記入する。又この図面は現場にもコピーを保管し、日々の変化に対応するようにしなければならない。
 →川上(原料置き場)から川下(製品出荷)まで現実の生産量に即応した広さ、人員があるか実際の現場での作業を見ながら記入すること。
 →生産量が増える季節に、原料置き場が狭くて外に資材や原料を置いたり、作業場が狭くて床に半製品を置くことになっていないか?生産量を見ながら考えること。
 
 注意点、

     物の流れが一目でわかるように書かれているか?
     物の流れが逆流或いは交差して異物混入の危険が発生していないか?
     生産量が増えたときに、原料、半製品、製品がそれぞれの場所で保管できるか?
     原料製品等を番重(ばんじゅう)に入れる場合があるとき、各場所で番重の清掃が行われているか?
      毎回清掃出来ない場合せめて使用区分が為されているか?

 4,製造工程の最後にはかならず廃棄物がでる、この廃棄物のながれを平面図面を書いて記入する。


 注意点、
     ごみをゴミ捨て場またはごみ集積所に捨てに行くときに、前述の製造動線と交差して交差汚染が発生する危険がないか?
     ごみの分別集積が為されているか?
     生ゴミのばあい、生ゴミドリップによって工場周辺の排水溝への環境汚染はないか?
     生ゴミの保管庫はきっちりとフタがされて、においの発生が無いか?ゴキブリの侵入は無いか?


以上が動線に関するだいたいの内容です。これ以外に実情に応じた各食品工場の衛生管理に必要なものを追加してください。

つづいて、引き継ぎと教育の為のマニュアル作りについての考察

  HACCPシステムの導入の為にはマニュアル作成から行う必要があります。マニュアルは出来ればわかりやすい図解入りであることが大切です。なぜなら、食品の衛生為の安全確保が日常・定期的に行われる作業の積み重ねによって成り立っているからです。
 マニュアル作成の注意点としては、理想を追いかけて一度の大量のことを一気に限りなく盛りだくさんに盛り込まないことです。
 今現在、あなたの仕事場で行われている実際の作業に合わせて、必ず出来るところから始め、だんだんと反省会を繰り返して検討と改善と改良を繰り返して、より安全なものにしていくのが大切です。
 このことをHACCPでは、目的・手段・教育・実行・検査・対応の6項目が現場改善の推進力である。というのです。
  特に重要なのは、教育と実行の部分で、明確な現場作業者への指針で、作業者全員の衛生管理への意識の一体化が必要です。”ああ、えらいさんが、なにか、こうるさい、めんどうくさいことをやっているな”と現場作業員が思っているようではなんの意味もなさないのです。

 まとめ、
   経営者、HACCPチーム、現場管理者、現場作業員が一体となって取り組むことによって初めて食品に対する衛生知識の向上と製品の安全性を高めることができるということです。誰一人として”我”関せずの態度を取る者がいてはダメだということです。

 1,経営の責任者が食品の安全管理作成とその実務に関わっていること、つまり、安全管理に関わるコストアップについて理解が為されているか?ということです。
 また、直接関わっていなくても、食品の安全管理の訓練プログラムを説明し、十分な解説ができる責任者がいる必要があります。

 2,食品に関する、安全衛生的な取り扱いが明文化されていて、それを定期的に検査され、検討されて、現場に即してどんどん更新されていることが必要です。(つまり、常に、現場の変化に応じて最新の作業方法が明文化されていることが必要です。そのためには、現場からの意見具申を良く聞く責任者が必要です。)

 3,より良い食品衛生管理で安全が実現できる具体的な意見具申が為された時には、奨励金、報酬金等の金一封が出されると、意見具申がより活発になって、食品衛生管理での安全の効果が顕著に認められる組織となる。

 4,なによりも大切なことは、経営者が、率先して食品衛生管理で安全のルールを守っているという模範を示す必要があります。

 5,マニュアルは必ず正副と最低2部は作り、マニュアルに記載されている現場に必ず1部を置いていつでも現場の作業員が閲覧できるようにすることが大切です。

 作成したマニュアルがわかりやすく現場で活用される為にもまた、HACCP準拠を謳うためにも、HACCPによる7原則を、踏襲していなければなりません。

  原則の1,食品衛生危機の予測→解説ページへ
  原則の2,CCP(クリチカルコントロールポイント)の設定、つまり重要管理(クリチカルコントロール)基準を決めそれの要所(ポイント)の設定→解説ページへ
  原則の3、食中毒防御や異物混入防止の管理基準を決める
  原則の4、管理基準(CCP(クリチカルコントロールポイント))の監視方法
  原則の5,監視の結果わかった矛盾点の改善処置を決める。
  原則の6、確実に管理されているかの確認手順を設定する。
  原則の7、管理システムが機能し、確実に維持されているかを確認し、記述で記録する。

服装マニュアル

 制服の必要性について
 1,外部の人間が悪意をもって、針や毒を混入しようとして作業現場に侵入するのを防ぐ。→服装が違えばすぐにわかる。
 2,外部の危険性物質の侵入と混入を防ぐ。→たとえば、通勤時に鳥の糞を踏んだ靴のまま作業を行えば、サルモネラ及びノロウイルスの汚染の危険性がある、通勤時の靴と作業上での靴は履き替える必要性がある。
 3,実際の作業に危険性が及ばないように安全衛生労働衛生に考慮し安全靴の着用(フォークリフトに踏まれても軽傷ですむ)又、コンベヤーやピロー包装機があるときはネクタイ等の巻き込まれる服装は禁止にする。又、手洗いに支障のある腕時計着用の禁止などを規定に定めること。
 4,規定文書はわかりやすく明確に書かれていることが必要です。
 5,実際の現場において服装点検を実施すること。
 6,服装点検において、不備等の異常があるときに速やかに即応できる体制があるか?→すり減った靴(滑りやすくて危険である)を履いているときにあたらしい靴を出す事ができるか?

 原材料資材管理マニュアル

 原材料資材管理の必要性について
 1,段ボールの材質等は最初の契約時に規格書等で文章保管し、マニュアルに記載していないと、材質が悪化して、積み重ねた時に下の段がつぶれてきたりする。
 2,原材料資材の受け入れ時に検査等の点検をマニュアルに従っておこなっているか?
 3,不良の原料資材が来たときにどのように取り扱うか、又、キチンと記録するようになっているか?
 4,前記2,3,のようなときにキチンと対応記録できるように、マニュアルを作る必要があります。

 清掃と洗浄マニュアル

 清掃と洗浄管理の必要性について

 洗剤には、中性洗剤 手荒い用洗剤 油汚れ用のアルカリ洗剤 流し用の酸性洗剤等々の種類があります。

 あまり、菌数検査を厳しく言った工場で、すべてを特殊な殺菌剤で洗浄していた例(昔京都南区に工場をもっていた某食品メーカー)もあり、それはそれで残留塩素による危険性の問題が発生します。

 又、清掃道具もそれぞれの適したものがあります。あまり、ブラシの抜け毛の問題を重視しすぎてブラシの線型が太くなり、きれいに細かい所のよごれが落ちなくなっていた当社のような実例もあります。
 このようなことを防ぐために、各現場に応じた洗浄剤、清掃用具を用いられているかをチェックする清掃マニュアルが必要になってくるのです。

 清掃マニュアル基本

 1,使用する洗剤のリストが記載されていること
 2,使用する洗浄道具のリストが記載されていること
 3,清掃する時期と清掃結果の確認方法を決めていること

 清掃 洗浄で重要なことは、たとえばトイレを例にしてみますと、

  1,きれいにマニュアル通りに清掃されているかどうかをチェックします。
  2,もし、マニュアル通りに為されずに清掃が不十分な箇所があれば、誰がいつどのように清掃したか?又、だれば、清掃結果を確認してOKを出したかを確認します。
  3,必ず、結果を確認して、次の対策を取れるようにすることが大事なのです。


防虫防鼠(ペスト)の管理マニュアル基本

1,防虫防鼠(ペスト)の管理責任担当者が決まっているか?
2,毎月の記録の変化をグラフ等にまとめているか?
3,工場作業所内に、鳥の糞、鼠の糞、鼠の走った後である黒い筋跡がないかを確認して記録する。
4,実施回数は各作業所の実情に応じて決める。

 注、 ペストとは、もともとは病気の名前であったペストですが、HACCPではこの病気を媒介するのがねずみや昆虫であったことから、食品工場にいてはならない生物全般をペスト(有害生物の意味)と呼ぶようになりました。昭和40年代の高度成長期の食品工場では、一ヶ月に鼠が30匹捕まったとか、工場内にはいつもハエが飛んでいる等々のことは当たり前のようになっている時代もありましたが、ペストがいるかどうかは、工場の衛生状態の重要な目安なのです。もちろん、ハエが飛んでいる包装室では作業するなどもってのほかで、作業を中止して速やかに(すみやかに)駆除処理をおこない衛生状態を保たなければなりません。
  日常の点検では、蚊やくもや鼠になったつもりで点検することがコツです。ゴミ箱のゴミを作業終了後にゴミ置き場に置くのは当然として、その管理状態が悪ければ当然、鼠やゴキブリが食べにやってきます。又、清掃を重視して排水口があると、その排水口の中でゴキブリが繁殖し、工場内に侵入します。排水口をふさぐだけでは、清掃中に侵入を許します。排水は沈殿槽を兼ねた排水桶にうけ、水中ポンプで逆止弁を通して排水するくらいの考慮が必要です。
 又蚊などの小昆虫が生息すると蜘蛛の巣がはります。蜘蛛の巣がわずかな隅にでもはっている包装室でマスクをして作業をしているのは矛盾です。とても衛生的な包装室とは言えないのです。



ここまでは実践的なことを言ってきましたが、ここで少し基本に立ち返りHACCPの中身について基本的な基礎を述べてみましょう。

 HACCPは基本的には大変に簡単で”7つの原則”と”12の手順”で成り立つのです。

 1,HACCP隊の編成(HACCPの専門家を作る)
   専門チームを作るということです。小企業の場合は当然社長さんがリーダーになってもらい、製造、原料、資材、設備、物流、品質管理に関するメンバーが必用です。うちの場合はほとんど僕と息子で網羅しますか・・・・。
 2,製品の企画書(明確化)を作る、
 つまり、加工したり調理したりする製品の原料とその製造手順を書き出してその製品の特徴と問題点を考えることです。

  一例一
  製品企画書に最低限記載すべき内容

 イ、製品の名称および種類
 ロ、使用原料の内訳(使用量の多い原料順に→水分を除いた重量で、その名称、種類、配合比率等々)
 ハ、食品添加物の名称及びその使用量→すべての食品添加物を含みます。
 ニ、容器包装の形態とその材質
 ホ、製品の性状とその特性
 ヘ、製品の規格(基本的には食品衛生法に基づく→保健所に問い合わせる)
 ト、消費期限もしくは品質保持期限とその製品の保存方法
 チ、食べ方等その食品の使用法利用法(生食とか加熱して食すとか冷やして食べるとか)
 リ、販売の対象となる消費者の年齢等の表示

 3,製品の必用性の明確化
   その製品をどういう目的で誰に売るのかを考え書き出す作業です。

 4,フローチャート(製造行程の流れ図)の作成

   流れ図に必ず書かなければならないポイント

  イ、製造及び加工の工程
  ロ、製造及び加工の際に使用する機械や道具の使用時の注意事項(性能とも言う)
  ハ、各工程ごとの作業内容と標準作業時間と専門作業担当者もしくは作業担当者
  ニ、機械や器具の癖とその性能と仕様
  ホ、施設や設備の構造(大雨のときは水が漏る等々)
  ヘ、製品移動時の動線と経路
  ト、現場作業員の配置と製造時の動線
  チ、作業場の清浄度に応じた区分(清潔度としてもよい)

  
 5,フローチャート(製造行程の流れ図)の現場での検証(つきあわせ)
   4,で書いた内容を実際の現場に即応しているかを見ます。


 ここよりは七つの原則と重なります。
 
 6,危害分析(原則の1)
  
  HACCPにおける”危害(HA)”とは、生物学的(食中毒や虫害鼠害→ペスト害)危害、化学的(認可外添加物等)危害、物理的(異物混入等)危害の3っつの危害をいいます。
 そのために、原料や製造工程にどのような危害発生の危険性があるかを検討し予測しその対策を明確にします。

 7,必須管理点(CCP)の設定(原則の2)

 6の危害分析で特定されている危害が、製品(会社)において命とりであるかをみて、絶対にミスできない項目ばかりを選び出します。

 8,許容限界の設定(原則の3)
 
  6で決めた管理基準の実際の製造工程おける許容範囲を設定します。たとえば製品の焼き色とかやわらかさを追加する水の量とか火加減の最大値と最小値をできるだけ客観的な温度とか水の重さとかに基づいて表示します。

 9.監視方法の設定(原則の4)

 製造現場で行っている生産行動が正しい管理基準どおりの行動範囲で行われているかをチェックします。
 たとえば、袋包装を熱シールしている場合、そのシールが完全に密着しているかを、水封入真空瓶
で真空に引いてそのシール面からでる泡で判断します。そして、決められた担当者が、決められた時間間隔ごとに検査し、かつ、記録しなければなりません。

 10,改善措置の設定(原則の5)
 
 原材料や資材、製造工程で定期的に抜き取り検査というサンプリングを行い、その結果上記管理基準からはみ出た製品が状態が見つかったら、速やかに、改善処理が行わなければなりません。
 基本的にはこの改善処理は問題が起こってから判断するのではなくて、こういう色合いの製品が出たらロスとしてはじく部分が増えると予想される問題発生について、事前に判断基準を決めておき、問題発生時に製品として出荷される前に対応できるように(製品出荷の差し止め等々)しておくことが重要であるのです。→事故発生してからでは手遅れ、事故に成る前に必ず阻止する列車自動停止装置であるATCのように・・・・・。

 11,検証方法の設定(原則の6)

 製造現場でHACCPシステムが正常に作動しているを製造担当者以外の第三者(自社社員でもよい)が再確認することを検証するといいます。
 実際に製造現場での抜き取り検査や記録が、規格どおりに行われているかを確認しHACCPが機能
しているかを定期的にチェックすることです。もちろん、問題があった場合にはHACCPシステム自身の見直しを行います。

 12、記録の維持管理(原則の7)
 HACCPシステムによりサンプリングや検証を行った結果については、すべて記録としてし整理し、必用応じて改善にすぐに役立てることができるように、すべての資料は5分以内に提出できる体制を取る必用があります。
 このようにしておくことによって製品出荷後に問題や事故が発生した場合に迅速に適切な処置がとれることになります。
 

HACCPとは
HACCPとは、Hazard Analysis Clitical Control Pointsの頭文字からとったもので、日本語では、危害分析重要管理点と訳されるものです。
  このHACCPの概念はケネデイ大統領の呼びかけにより1960年代NASA(アメリカ航空宇宙局)で宇宙開発計画の一環として考えられたものでアポロ宇宙船の部品の品質管理など宇宙開発で採用されている手法です。アポロ宇宙船で宇宙を飛行中に火災が起こっても地球の消防署から消防車が消火に駆けつけることができません。ですから絶対に火災を起こさない安全管理に採用されたのがHACCPです。
 これと同様に宇宙食にもこの方法が採用されたのでした。つまり 宇宙飛行士たちの食事はすべて地球で作って宇宙に持っていくわけですが、宇宙を飛行中に食中毒になってしまっては、病院もなく医師も地上から救急車で駆けつけることが出来ませんので大変です。最悪、死に至ることもありえるのです。ですから宇宙食は絶対安全である必要があります。
 このように、アポロ計画の宇宙食の安全性を保証するために、アメリカの食品会社ピルスベリー社とNASA(ナサ)(アメリカ航空宇宙局)が、かつてアメリカ陸軍野戦用携帯食料製造システムとして陸軍のナティック研究所で開発した方式を取り入れて、1959年にピルスベリー社が自社工場へ適用したのが始まりであるとされています。同社は、71年の全国食品安全性大会において、その概念をHACCPシステムとして発表し、73年にFDA(アメリカ食品医薬品局)により低酸性缶詰の適性製造・品質管理基準に導入されました。85年にはアメリカ科学アカデミーが、このシステムの有効性を評価し、食品製造者に積極導入を、また行政当局には法的強制力のある採用を勧告してから本格的に普及しています。 このHACCPシステムは食品の原材料生産から加工、流通、販売、消費に至るまでのすべての過程について、工程ごとにHA(危害分析)を行い、危害を防止するCCP(重要管理点)を定め、CCPのCL(Critical Limit:管理基準)を一定頻度で継続監視することにより、危害の発生を未然に防ぐものです。
 1993年にはFAO(国連食糧農業機関)とWHO(世界保健機関)の合同食品規格計画(コーデックス)委員会から「HACCPシステム適用のためのガイドライン」が示されて世界へと広がりました。また、97年のクリントンによる大統領教書でHACCPの適用が発表されました。
 
 食品は私たちの生活に不可欠なもので、本来安全であるべきものですが、食中毒の原因であることも多いのが現実です。消費者が食品の安全・安心に対して非常に敏感になっている現状で、食品産業が消費者からの信頼を回復する一つの手段がHACCPシステムの導入であるといえます。
 
 食品の流通が地球規模になり衛生管理も国際的に通用するものが必要になってきた現在、HACCPシステムは世界中の食品安全管理標準システムとなってきているのです。
 つまりHACCPとは1960年代初頭に、米国でアポロ計画の宇宙食の安全性を確保するために研究開発された食品の衛生管理の手法ですが、それがいまや全世界の標準安全管理システムとなっているのです。
 
 この方式は国連の国連食糧農業機関(FAO)と世界保健機構(WHO)の合同機関である食品規格(CODEX)委員会から発表され,各国にその採用を推奨している国際的に認められた権威ある手法なのです。

 今日では、アメリカをはじめカナダ、オーストラリア、EU諸国においてHACCPシステムは法律により義務づけられています。
 (アメリカでは、平成7年から水産食品、平成8年から食肉を対象にHACCPが公布され法制化されました。
 カナダでは、食肉・食鳥肉およびその加工品、乳・乳製品、卵および卵加工品、生鮮野菜および果実などにHACCPの導入計画があります。また、水産食品は平成4年からHACCPの実施を義務づけています。
  ヨーロッパでは、水産食品、乳製品、食肉製品等の動物性食品を含むすべての食品の製造施設がHACCPを導入することになっています。
  オーストラリア、ニュージーランドにおいても、輸出用の食肉、食肉製品および乳製品などの農産食品や水産食品にHACCPを導入しています。)

 わが日本においては、1994年(平成6)に製造物責任法(PL法)が制定され、HACCPの世界的な導入動向を踏まえた食品衛生法及び栄養改善法の改正が諮問委員会から必要とされこれを受けて検討された結果。、
 1995年に「食品衛生法及び栄養改善法の一部を改正する法律」が公布、96年施行されました。
 改正の具体的対応として97年度より総合衛生管理製造過程の承認制度が開始されました。
 また、1996年の腸管出血性大腸菌O157の大流行を受け、政府は食品製造業者におけるHACCPの普及を支援する目的で、98年に「食品の製造過程の管理の高度化に関する臨時措置法」(HACCP手法支援法)を公布、施行されたのです。
 1995年(平成7年)の食品衛生法でHACCPの考え方を導入した「総合衛生管理製造過程に係わる承認方式」を選択できる制度がスタートされました。
 それは広く世界の趨勢に鑑み将来我が国の全食品においてHACCPシステムを食品衛生法として法制化することを当たり前のこととして世間一般に認知させるための第一歩であるとの観点から始められたのです。
  この平成7年(1995)の制度は、HACCPシステムの考え方に基づいて、自ら設定した食品の製造または加工の方法と衛生管理を行うのであれば、食品衛生法で定められている製造基準以上とみなし承認するというものです。(以上とみなし承認するという法律用語は具体的には、この管理を行っていないとその食品の流通する規模、或いは、飲食における危険性を鑑み、営業許可の継続に難色を示す、もしくはなかなか営業許可を出さない→実質出さないというものです。そしてもし、人体に著しい損壊をあたえた場合はその営業許可を取り消す→三重県に於ける生食用生牡蠣中毒事件等々)
 1998年(平成10年)には厚生省(現厚生労働省)より乳・乳製品の36社、86施設、177件に総合衛生管理製造過程の承認が行われ、その後、食肉加工品、魚肉練り製品、容器包装詰加圧加熱殺菌食品(レトルト食品)、清涼飲料水に承認対象が広がりました。
  現在、対象食品としては乳・乳製品、食肉製品、魚肉練り製品、レトルト食品、清涼飲料水です。→いずれ全食品に対象が拡がるのは必至です。
  また、もしアメリカに水産食品を輸出する場合は、アメリカの法律に従いHACCPシステムで管理・製造された製品でなければ輸出できません。
  また、平成9年(1997年)からは1996年の腸管出血性大腸菌O157の大流行をふまえ、HACCPの概念を取り入れた「大量調理施設衛生管理マニュアル」を国が作成し、学校・病院給食等の施設で実施されています。


以上のように、アメリカやEUの多くの国が、HACCPシステムを義務化しているのに対して、わが国では自主的な食品製造法と位置づけられた日本型HACCPシステムともよばれる承認制度となっています。その理由は、我が国の伝統的食品が多岐にわたりHACCPというシステムで包括するにはあまりにもすそ野が広すぎるためになかなか明文化できない為であり、なおかつ、小規模営業において製造される食品が国民から広く支持されその需要が多いためです。


HACCP方式と従来の製造方法の違いとは

 これまでの食品の安全性への考え方は、製造する環境を清潔にし、きれいにすれば安全な食品が製造できるであろうとの経験則から、製造環境の整備や衛生の確保に重点が置かれてきました。
 そして、製造された食品の安全性の確認は、主に最終製品の統計学的抜取り検査(微生物の培養検査等)により行われてきました。(製品のすべてを検査することはできません。)

 HACCP方式は、これらの考え方ややり方をさらに推し進め、原料の入荷から製造・出荷までのすべての工程において、あらかじめ危害を予測し、その危害を防止(予防、許容レベルまでの減少、消滅、)するための重要管理点を特定して、そのポイントを継続的に監視・記録し、異常が認められたらすぐに対策を取り解決するので、不良製品の出荷を未然に防ぐことができるすぐれたシステムです。

このようにHACCPでは原材料の受入時から最終製品の出荷までの各工程ごとに危害(食中毒・異物混入等の可能性)を分析して、その中でコントロールできる製造工程を管理することで危害の発生を未然に防止ことができる非常に完璧に近いシステムなのです。
 そのためには、「いつ、どこで、だれが、何の目的で、どの基準に従って、どんな作業を行ったか」等々の記録を残すことが必要になります。


最後に
 残念ながら、このHACCP方式を、食品の製造工程に導入すれば、食品の安全性は従来の製造方法より飛躍的に高まりますが、必ずしも製造された食品の安全性が完全に確保されるわけではありません。
 
 その理由は、いかなるすぐれた方法といえどもその運営は現場の人間がするからです。
 そのためにもHACCP方式を導入した施設において、必要な教育・訓練を受けた従業員によって、定められた手順や方法が日常の製造過程において遵守されることが不可欠なので定期的に遵守状態をチェックする必用性があります。
→うわべのかたちや形式をまねるだけで、その内容を理解せずに行えば当然異物混入の事故がおこります。


実際的な書面を以下に参考として示します。

小企業向け一般的衛生管理文章  ←ここをクリックしてください。実際の保管用文書のひな形がでます。各お店に即して適宜内容を変更してください。

リンク切れの場合はここをクリックしてください。



ワードによる小企業向け一般的衛生管理文章→河上までメールください。フリーメールで結構です。ワードファイルを添付して送ります。




HACCPを効果的に運用するまでの、食品を衛生的に製造する一般的衛生管理(PP)について。

     PP→Prerequisite Programs
PPとは Prerequisite Programsの略で一般的衛生管理と訳します。
 HACCPを効果的に運用するために、食品を衛生的に製造する一般的衛生管理やその他の前提条件をいいます。

 PPには、ハード面では施設・設備の保守管理事項、ソフト面では衛生作業に関する衛生管理事項、従業員の衛生管理と教育訓練、製品の回収プラグラム等があります。

 PPは施設及び製造する食品により異なるので注意が必要です。
参考としては、各都道府県条例による施設基準及び管理運営基準及びコーデックス委員会より示された文書「食品衛生の一般的原則」や総合衛生管理製造過程実施要領の「衛生管理の方法」などがあります。

    PPによる危機管理の要諦

     企業全体企業グループ全体の状況認識の共有
                    ↓
       当面の最優先課題の目標達成
                     ↓
                達成状況の管理
                        ↓
                     はじめに戻る

   以上のサイクルを如何に速く回転させるかにかかっています。

参照

1)食品の安全を創るHACCP 発行2003年 (社)日本食品衛生協会 pp 14〜15 20〜45
2)HACCPの現状とQ and A 編集小久保弥太郎 発行2003 (社)食品衛生協会 pp 66〜72
3)HACCPの基礎と実際 著者高橋正弘 発行1997 中央法規(株) pp 108〜204


ここで硬い話ばかり続きましたので、財団法人食品産業センターのみんなで守ろう!衛生管理から小規模な食品製造事業者向けの一般的衛生管理を参考に重要な管理ポイントでありながら誰でもその意志があれば出来ることを書きたいと思います。

以下
財団法人食品産業センターのみんなで守ろう!衛生管理の
  小規模な食品製造事業者向けの一般的衛生管理より
   従業員の衛生管理から・・・・を参考にしました。

従業員の衛生管理の勉強資料

  誰にもわかるISO22000の研究

HACCPは、食品安全を確実にするための仕組みとしてつくられています。
 そのため食品の複雑な流通経路を網羅して対応するには、HACCPシステムでは無理があります。
 そこで、 これらの問題の隙間を埋めるために、ISO22000が考案されたのです。


HACCPよりも一歩考え方を推し進めたISO22000

 ISO22000規格の対象範囲はHACCPを包括している。

 従来のHACCPは、食品製造業を対象にしています。つまり、製造業を支える輸入や原材料加工という食品業界全体における食の安全を守る対策には不十分なのです。
 特にHACCPは、製造工程のみでの取り組みが主であるために、製造工場での衛生基準はクリアしていても、営業サイドや商品開発の分野では、食品安全に関する適切な対応が不十分であるといえます。それゆえに大手の食品会社といえども、製造部門と営業部門や開発部門には食品の安全に対する取り組みの真剣さがだいぶちがうのです。。

 ISO22000では、生産から消費までのすべての段階(フードチェーン)において食の安全を守ることを目標に食品に関係するさまざまな業種および職種が規格の対象範囲となっているのです。
 つまり調理を行わない飲食店、流通業、運送業、食品の包装材を取り扱う会社、作業員の作業服を製造する会社、作業服をクリーニングする会社、食品製造工場を建てる建設会社など、およそ食品に関連するすべての分野がISO22000の対象となります。

 そこには、製造現場をはじめ、事務や営業職、経営者、パート、アルバイトまで、食品に関わるすべての人たちが、食品安全に取り組むための規格となっています。
 いくら製造工場現場でしっかりと衛生管理を行っても、経営者や営業サイドの食品安全に対する意識が低ければ、原材料調達や流通に関する安全性が考慮されていなかったり、食品事故が起こった際に速やかに対応できなかったり、利益追求のために食品安全がおろそかになったりすることがあります。
 この隙間を補うために、従来のように設備や施設などハード面を充実させるだけではなく、ソフト面として『会社全体のシステムとして食品安全を全員で考える』という教育やコミュニケーションを重視したシステムとなっているのがISO22000なのです。

 HACCPとそれより一歩進んだISO22000の食品安全の基本的な考え方

HACCPでは、生産段階での食品衛生を中心とした管理を基本に考えられていて、殺菌、異物混入、温度管理、従業員の衛生管理、施設や設備の整備等のための安全な方式を作ります。

ISO22000では食品衛生が最優先事項ではあるのですが、生産段階での食品衛生だけでなく、原材料の調達から安全までの安全、安心を確保するための総合的な食品安全対策をとるHACCPより一歩進んだ包括的は方式です。

たとえば工場で『衛生的な安全な食品』を作ろうとしても、出荷前後の温度管理ができていなかったり、製造前の原材料の段階で基準を超えた農薬や保存料が使用されていたらそれらを含まれたものを使って食品を作っても、『安全な食品』にはなりません。

これらの危険を回避するために、会社内部での各部門との連絡連携支援や、食品安全方針の基準の作成等々、トレーサビリティー等ももちろん含めた食品安全規格となっています。


ISO22000は国際的な信頼を得られる国際標準規格(ISO)である

HACCPはあくまで自主管理基準の発展型であるため、地域や国によって目的や認証団体ごとに複数のHACCPが存在しています。
 運用する基準は国や業種によってそれぞれ異なっているのが現状です。
 それが故に、世界共通の基準としては利用することに障害があることが多いのです。
 また、認定機関にも世界共通の審査基準がなく、「和歌山食の安全のHACCP」「大阪食の安全」などそれぞれが独自に審査基準を作って認定しているのが問題と言えば問題なのです。もちろん、食品衛生思想普及向上という大目的にはおおきな役割を果たしていますが・・・・。

ISO22000は世界初の食品安全の国際規格であり、世界共通の基準(ISO)として通用します。審査基準も世界共通であり、認証の信頼性が高いと言えます。

ISO22000を成功させる為には

ISO22000にできることは完璧ではありません。なぜなら、食の安全は、「これさえやっておけば大丈夫」「コストをかければよい」だけでは守れないのです。
一番大切なのは、食に携わる人の衛生観念の意識を高くすることであるからです。 

 1,HACCPと同じで最初から理想を求めてあれもこれも、といろんな分野に過剰な対策を施すと、運用の費用がかさみ現場での手間がかかって仕事にならない・・・・というようなことになります。

2、だからといって、最小限度の食品安全対策をとると、その隙間から混入等の可能性が増しすべての食品事故を防げないということになります。

3.食品事故を防ぐために、当たり前のことでありますが、必死で危険性を考えて本当に必要なところに必要な対策をとるということが必要です。
また、作った方式を効率的、効果的に運用するために、今すべきこと(すぐやる化)今必要なこと(すぐやるための方式システムを考案する)を明確に区別して現場が混乱しないようにすることが大切です。

そしてこれらを複合的総合的に組み合わせたものがISO22000の食品安全対策なのです。



トレーサビリティ(traceability)に関して
食品事業者の記録の作成及び記録に係わる指針
 食品衛生法が一部改正され、食品等事業者→食品等事業者とは、食品、添加物、食品用器具、容器包装の製造。輸入、販売等に係わる事業者をいいます。に、食中毒の発生や違反食品が発生した時などにすばやく原因究明や回収等ができるように、食品衛生上の危害の発生防止に必要な仕入元の名称その他必要な情報に関する記録を作成し、保存するよう努めなければならないとの規定が新たに設けられました。

記録の作成・保存方法のおおまかなまとめ
 対象事業者
 生産段階→食品の原料又は材料として使用する農林水産物の生産者
 製造加工段階→食品等の製造者及び加工業者
 流通段階→食品等の保管業者(倉庫業者など)、卸売業者、輸入業者
 小売り段階→小売業者、飲食店営業者

 基本的な記録事項(具体的には、富田林保健所までお問い合わせください)
 仕入れ年月日
 仕入元の名称及び所在地
 食品等の品名
 年月日表示又はロット番号
 出荷又は販売年月日(小売り段階においては不要)
 集荷又は販売相手先の名称及び所在地(小売り段階においては不要)

 記録書類
 専用の帳簿を作成する必要はありません。
  仕入れ又は販売台帳
  注文書
  契約書
  送り状
  領収書
  以上の書類でもかまいません。

 記録の保存期間
 記録の保存期間は、食品の流通期間から考えますが、次の期間を参考にしてください。
  生産段階→販売後1年から3年間
  製造、加工段階→販売後1から3年間
  流通段階→販売後1から3年間
  販売段階→販売後1から3ヶ月


 食品事業者の記録の作成及び保存に係わる指針の概要と詳細

 食品衛生法第3条第2項:食品等事業者は、販売食品等に起因する食品衛生上の危害の発生の防止に必要な限度において、当該食品等事業者に対して販売食品等又は、その原材料の販売を行った者の名称その他必要な情報に関する記録を作成し、これを保存するよう努めなければばらない。

○対象事業者
  生 産 段 階:食品の原料又は材料として使用する農林水産物の生産者(販売を委託する農協、漁協に依頼することも可。)
  製造・加工段階:食品等の製造業者及び加工業者
  流 通 段 階:食品等の保管業者(倉庫業者など)、卸売業者、輸入業者
  小 売 段 階:小売業者、飲食店業者

◇中小規模の事業者
 @生産者・製造業者・加工業者・保管業者:資本・出資額3億円以下又は従業員300人以下
 A卸売業者・輸入業者:資本・出資額1億円以下又は従業員100人以下 
 B小売業者:資本・出資額5000万円以下又は従業員50人以下
 C飲食店営業者:資本・出資額3億円以下又は従業員300人以下

○記録保存事項

 農林水産物の生産者の場合
   可能な限り記録の作成に努めるべき事項
    1,品名
    2,出荷又は販売先名称及び所在地
    3,食品等の規格基準(微生物、残留農薬等)の検査記録
    4,出荷量又は販売量(出荷又は販売先毎、1回又1日毎)
  記録の作成・保存が期待される事項
    1,内容量
    2,出荷又は販売時の検品記録(外観、表示、温度等)
    3,出荷又は販売に係わる保管及び運搬業者名)
    4,収穫又は水揚げ年月日
    5,採取海域(ふぐ、二枚貝に限る)

  製造・加工業者の場合
    原材料に関する記録
      農林水産物の場合
       可能な限り記録の作成・保存努めるべき事項
        1,品名
        2,仕入元の名称及び所在地
        3,生産者の名称及び所在地(輸入品の場合は輸出者の名称及び所在地でも可)
        4,仕入年月日
        5、仕入れ時の検品記録(外観、表示、温度等)
        6,食品等の規格基準の検査結果その他の安全確認記録
        7,仕入量(仕入元毎、1回又は1日毎)
    記録の作成・保存が期待される事項
        1,内容量
        2、出荷又は販売時の検品記録(外観、表示、温度等)
        3,出荷又は販売に係わる保管及び運搬業者名
        4,収穫又は水揚げ年月日
        5、採取海域(ふぐ、二枚貝に限る)
    製造管理に関する記録
     可能な限り記録の作成・保存努めるべき事項
        1,製造又は加工に用いた原材料の品名
        2,当該原材料のロットが確認可能な情報
        3,製造・加工状況の確認記録(殺菌温度、保管温度等の基準のあるものに限る。)
        4,製造量(製造日又はロット毎)
     記録の作成・保存が期待される事項
        1,製品の製造・加工の状況の確認記録(上記以外のもの)
    製品又は加工品に関する記録
     可能な限り記録の作成・保存努めるべき事項
        1,品名
        2,出荷又は販売先の名称及び所在地
        3,製品又は加工品のロットが確認可能な情報
        4,出荷又は販売年月日
        5,出荷又は販売地の検品記録(外観、表示、温度等)
        6,食品等の規格基準の検査記録
        7,出荷量又は販売量(出荷又は販売先毎、一日又は1回ごと)
     記録の作成・保存が期待される事項
      加工食品等の場合
       可能な限り記録の作成・保存努めるべき事項
        1,品名
        2,仕入元の名称及び所在地
        3,製造又は加工者の名称及び所在地
        4,ロットが確認可能な情報(年月日表示又はロット番号)
        5,仕入れ年月日
        6,仕入時の検品記録(外観、表示、温度等)
        7,食品等の規格基準の検査結果その他の安全確認記録
        8,仕入量(仕入元毎、1回又は1日毎)

      
    製造管理に関する記録
     可能な限り記録の作成・保存努めるべき事項
        1,製造又は加工に用いた原材料の品名
        2,当該原材料のロットが確認可能な情報
        3,製造・加工状況の確認記録(殺菌温度、保管温度等の基準のあるものに限る。)
        4,製造量(製造日又はロット毎)
     記録の作成・保存が期待される事項
        1,製品の製造・加工の状況の確認記録(上記以外のもの)
    製品又は加工品に関する記録
     可能な限り記録の作成・保存努めるべき事項
        1,品名
        2,出荷又は販売先の名称及び所在地
        3,製品又は加工品のロットが確認可能な情報
        4,出荷又は販売年月日
        5,出荷又は販売地の検品記録(外観、表示、温度等)
        6,食品等の規格基準の検査記録
        7,出荷量又は販売量(出荷又は販売先毎、一日又は1回ごと)

富田林保健所配布パンフレットおわり

以上平成23年1月24日(月)現在の情報です。詳細は富田林保健所にお問い合わせください。


大阪府食の安全安心認証制度より抜粋衛生管理や危機管理の参考の為に・・・・



ノロウイルス情報

食品の保存に対する知識向上の為に

菓子製造業 あん製造業の製造における注意点

平成24年度大阪食品衛生指導員巡回活動研修会報告 薬業年金会館にて
平成25年度富田林保健所公衆衛生協力会研修会報告 歴史ある二葉亭にて

       富田林菓業会会則および活動報告および会員名簿役員名簿



文責河上彰延  ここに書かれた文章については、転載、複写、リンクは自由であります。著者への連絡は必要ではありませんが、ご感想やこんなことはどうするのか?等の要望をご一報いただけたら著者の励みとなります。河上


以下、参考文献をならべます。
・「総合衛生管理製造過程に係る承認について」(平成8年9月30日衛乳第223号)
・「総合衛生管理製造過程の承認とHACCPシステムについて」(平成8年10月22日  衛食第262号衛乳第240号)
・「HACCP:衛生管理計画の作成と実践」監修:厚生省生活衛生局乳肉衛生課 編集:動 物性食品のHACCP研究班
出版:中央法規


http://www.mhw.go.jp/index.html (厚生省)
http://vm.cfsan.fda.gov/~lrd/haccp.html(米国FDA)
http://www.tokyo-eiken.go.jp/shokuhin/topics/haccp/haccp.html(東京都立衛生研究所)
NPO法人 HACCP実践研究会
NPO法人 日本HACCP協会
NPO法人 近畿HACCP実践研究会
食品衛生法他参考法律へ